Løsning af problemet med proceseffektivitet har to positive effekter.
Først og fremmest, at introducere coil-feed processing i processen – som vi har set – giver råvarebesparelser, der endda kan være på over tyve procent for den samme mængde produkt, og det betyder positive marginer og cash flow, der er umiddelbart tilgængelige til virksomheden.
Dette kan variere afhængigt af sektor og anvendelse: under alle omstændigheder er det materiale, som iværksætteren og virksomheden ikke længere skal købe, og affaldet skal heller ikke håndteres eller bortskaffes.
Hele processen er meget mere rentabel, og det positive resultat kan ses med det samme på resultatopgørelsen.
Ved at købe mindre råmateriale gør virksomheden desuden automatisk processen mere bæredygtig, fordi den råvare ikke længere skal produceres downstream!
Energieffektivitet er et andet vigtigt element i omkostningerne ved hver produktionscyklus.
I et moderne produktionssystem er forbruget af en valseformningsmaskine relativt lavt.Takket være Combi-systemet kan linjer udstyres med flere små motorer drevet af invertere (i stedet for en, stor specialmotor).
Den anvendte energi er præcis den, der kræves af formningsprocessen, plus eventuel friktion i transmissionsdelene.
Tidligere var et stort problem med hurtige flueskæremaskiner energien, der blev spredt via bremsemodstandene.Faktisk accelererede og decelererede klippeenheden kontinuerligt med et stort energiforbrug.
I dag kan vi takket være moderne kredsløb akkumulere energi under bremsning og bruge den i rulleformningsprocessen og i den efterfølgende accelerationscyklus, genvinde meget af den og gøre den tilgængelig for systemet og andre processer.
Ydermere styres næsten alle elektriske bevægelser af digitale invertere: Sammenlignet med en traditionel løsning kan energigenvinding udgøre op til 47 procent!
Et andet problem med hensyn til energibalancen i en maskine er tilstedeværelsen af hydrauliske aktuatorer.
Hydraulik udfører stadig en meget vigtig funktion i maskiner: der er i øjeblikket ingen servoelektriske aktuatorer, der er i stand til at generere så meget kraft på så lidt plads.
Vedrørende coil-feed stansemaskiner, brugte vi i de første år kun hydrauliske cylindre som aktuatorer til stanserne.
Maskinerne og kundernes behov fortsatte med at vokse, og det samme gjorde størrelsen af de hydrauliske kraftenheder, der blev brugt på maskiner.
Hydrauliske kraftenheder bringer olie under tryk og fordeler den til hele linjen med deraf følgende fald i trykniveauer.
Olien varmes derefter op, og en masse energi går til spilde.
I 2012 introducerede vi den første servoelektriske spoleforede stansemaskine på markedet.
På denne maskine udskiftede vi de mange hydrauliske aktuatorer med et enkelt elektrisk hoved, styret af en børsteløs motor, som udviklede op til 30 tons.
Denne løsning betød, at den energi, som motoren krævede, altid kun var den, der krævedes til at skære materialet.
Disse servoelektriske maskiner forbruger også 73 % mindre end tilsvarende hydrauliske versioner og giver også andre fordele.
Faktisk skal hydraulikolie skiftes cirka hver 2.000 timer;i tilfælde af utætheder eller knækkede rør tager det lang tid at rydde op og genopfylde, for slet ikke at tale om vedligeholdelsesomkostninger og kontroller i forbindelse med et hydraulisk system.
Den servo-elektriske løsning kræver dog kun genopfyldning af den lille smøremiddeltank, og maskinen kan også kontrolleres fuldt ud, selv på afstand, af en operatør og en servicetekniker.
Derudover tilbyder servoelektriske løsninger omkring 22 % hurtigere ekspeditionstid sammenlignet med hydraulisk teknologi.Hydraulisk teknologi kan endnu ikke helt elimineres fra processer, men vores forskning og udvikling er bestemt rettet mod den stadig mere udbredte brug af servoelektriske løsninger pga. mange fordele, de giver.
Indlægstid: 23-mars-2022