At løse problemet med proceseffektivitet har to positive effekter.
Først og fremmest giver introduktionen af coil-fed-processer i processen – som vi har set – råvarebesparelser, der endda kan være på over tyve procent for den samme mængde produkt, og det betyder positive marginer og et cashflow, der er umiddelbart tilgængeligt for virksomheden.
Dette kan variere afhængigt af sektor og anvendelse: Under alle omstændigheder er det materiale, som iværksætteren og virksomheden ikke længere behøver at købe, og affaldet behøver heller ikke at blive håndteret eller bortskaffet.
Hele processen er meget mere rentabel, og det positive resultat kan ses med det samme på resultatopgørelsen.
Desuden gør virksomheden automatisk processen mere bæredygtig ved at købe mindre råmateriale, fordi råmaterialet ikke længere behøver at blive produceret downstream!
Energieffektivitet er et andet vigtigt element i omkostningerne ved hver produktionscyklus.
I et moderne produktionssystem er forbruget på en valseformemaskine relativt lavt. Takket være Combi-systemet kan linjerne udstyres med flere små motorer, der drives af invertere (i stedet for én stor specialmotor).
Den anvendte energi er præcis den, der kræves af formningsprocessen, plus eventuel friktion i transmissionsdelene.
Tidligere var et stort problem med hurtige flycutting-maskiner den energi, der blev afgivet via bremsemodstandene. Faktisk accelererede og decelererede skæreenheden kontinuerligt med et stort energiforbrug.
Takket være moderne kredsløb kan vi i dag akkumulere energi under bremsning og bruge den i valseformningsprocessen og i den efterfølgende accelerationscyklus, hvorved vi genvinder en stor del af den og gør den tilgængelig for systemet og andre processer.
Derudover styres næsten alle elektriske bevægelser af digitale invertere: sammenlignet med en traditionel løsning kan energigenvindingen nå op til 47 procent!
Et andet problem vedrørende en maskines energibalance er tilstedeværelsen af hydrauliske aktuatorer.
Hydraulik spiller stadig en meget vigtig rolle i maskiner: der findes i øjeblikket ingen servoelektriske aktuatorer, der er i stand til at generere så meget kraft på så lidt plads.
Med hensyn til coil-feedede stansemaskiner brugte vi i de tidlige år kun hydrauliske cylindre som aktuatorer til stemplet.
Maskinerne og kundernes behov fortsatte med at vokse, og det samme gjorde størrelsen af de hydrauliske kraftenheder, der blev brugt på maskiner.
Hydrauliske kraftenheder bringer olie under tryk og fordeler den til hele linjen, med deraf følgende fald i trykniveauet.
Olien varmes derefter op, og en masse energi går til spilde.
I 2012 introducerede vi den første servoelektriske spolefremførte stansemaskine på markedet.
På denne maskine udskiftede vi de mange hydrauliske aktuatorer med et enkelt elektrisk hoved, styret af en børsteløs motor, som kunne udvikle op til 30 tons.
Denne løsning betød, at den energi, som motoren krævede, altid kun var den, der krævedes til at skære materialet.
Disse servoelektriske maskiner forbruger også 73 % mindre end lignende hydrauliske versioner og giver også andre fordele.
Hydraulikolie skal faktisk skiftes cirka hver 2.000 timer; i tilfælde af lækager eller knækkede rør tager det lang tid at rense og genopfylde, for ikke at nævne vedligeholdelsesomkostningerne og kontrollerne i forbindelse med et hydraulisk system.
Den servoelektriske løsning kræver dog kun genopfyldning af den lille smøremiddeltank, og maskinen kan også kontrolleres fuldt ud, selv på afstand, af en operatør og en servicetekniker.
Derudover tilbyder servoelektriske løsninger omkring 22 % hurtigere ekspeditionstider sammenlignet med hydraulisk teknologi. Hydraulisk teknologi kan endnu ikke helt fjernes fra processer, men vores forskning og udvikling er bestemt rettet mod den stadig mere udbredte anvendelse af servoelektriske løsninger på grund af de mange fordele, de giver.
Opslagstidspunkt: 23. marts 2022